在紙盒模壓收紙過程中，散亂一直是一個令人頭痛的問題，以下幾個方面查找原因并找到解決辦法。

1.連點

為把紙張從刀版中拉出，在走紙方向上沿直線加有連點，而現在為追求折疊紙盒的美觀，要求連點越來越小（從0.6m降至0.2m），這樣連點強度就變小了，走紙過程中紙張易斷而散亂。

要解決這個問題，就需要在不影響折疊紙盒美觀的非重要部位（紙盒的粘貼處和耳朵處）加大連點或增加連點個數，或者降低機器的運行速度。

2.模切壓力

在模壓過程中，盡可能使用理想壓力。所謂理想壓力，就是按照正確的操作規程，進行裝刀、平刀、補壓、墊版獲得完好紙盒成品的壓力，而且是減小壓力切不透，增加壓力則傷刀。機器運行幾個小時后，由于機器內部油溫上升，機器壓力也隨之增大幾噸，或者操作不慎，加大了模切壓力。模切壓力過大，壓痕鋼線壓縮紙張的壓力增大以后，紙張的變形加大，連點部分拉斷，就會造成模壓后紙張與刀版難于分離而散亂。在這種情況下，把壓力降到原來的理想壓力就解決問題了（注意：個別模壓不透的可以用墊紙條墊一下）。

3.紙張

散亂還與紙張種類有關系，如白卡紙就要把連點加大一點；對于復合紙，如銀卡紙、玻璃紙等就可以加小一點。最主要的因素還是卡紙的植物纖維的含水量，植物纖維的含水量小，則連點脆，在模壓時連點易斷而散亂。這種情況下就要降速，或者只能把產品大張存放在相對濕度大的地方幾天后再模切，問題也就解決了。

4.油墨、光油未干

一般情況下，模壓是折疊紙盒生產的最后一道工序，而前面工序印刷、上光之后，有時油墨（網印油墨）和光油未完全干燥，造成大張在模切時粘在刀版上無法分離而散亂。出現上述情況，要么讓印刷、上光不合壓干燥過一遍，要么把大張存放幾天，讓其滲透揮發干燥，這樣再模切就不會出現散亂。

5.壓痕模

一次改新活時，我們把壓痕模貼在底鋼板上，折縫槽兩壁有尖銳角，在合壓時，阻擋紙張向前運行，使連點斷開而散亂。

這時必須把壓痕模尖銳角用砂紙修理掉，并在壓痕模后沿貼上窄膠帶，這樣紙張就通行無阻了。

有時機器運行一段時間后，壓痕模一端翹起，把紙盒或廢邊掛住，使連點斷開而散亂，遇到這種情況我們鏟掉并并更換壓痕模就可以了。

6.橡皮條

高速模切機上刀的兩邊貼有中、硬橡皮條保護連點，但有時難免連點也斷開造成散亂，這樣我們就試著在兩根壓痕鋼線之間加貼幾根軟橡皮條，可以起到保護連點的作用，散亂的問題也就決了。有時刀兩邊橡皮條脫落出現散亂，重新貼上橡皮條就解決了散亂問題。

7.障礙物

有時，造成折疊紙盒模壓散亂的原因不是上述提到的，那么我們就按照紙盒大張從進入刀版里面到收紙臺之間的“路線”上，仔細查看是否有阻擋異物，如有則想辦法加以清掉或避開。

我們遇到折疊紙盒散亂時不要慌，根據具體情況，認真分析，找出原因，開動腦筋去解決問題，那么，我們的工作就游刃有余了。