在印刷過程中，實現工藝控制的數據化、標準化和規(guī)范化是基本的前提和保證。凹版印刷過程的影響因素比較多，如何實現各種因素的最佳配合？在多數印刷廠，您都會看到這樣一種現象：依靠某些操作人員或技術工人的豐富經驗和特殊技能，在印刷機上進行試印，通過不斷的調整和試驗最終確定最佳的工藝參數。但這種方式也帶來了問題：一是對擁有豐富經驗人員的依賴，形成經營風險及人工成本居高；二是人為因素造成的誤差所帶來的損失較大；三是涉及的因素較多，一旦出現問題很難分辨出到底是哪種或哪幾種因素引起的，需要多次試驗，如果都在印刷機上試印，成本非常昂貴。

目前大多數包裝印刷企業(yè)都是委托專業(yè)的制版公司制版，自身沒有專門的打樣機，在上機印刷前無法對印版滾筒進行打樣檢驗，而且凹印版滾筒的制作工藝比較復雜，所以印版滾筒出現的問題較多。

在印刷前或印刷過程中，利用網點測量儀對印版滾筒進行檢測，可以快速排除或確定印版滾筒自身的問題，有利于提高生產效率。同時，還可以用凹印網點標準進行校準，確定最佳的生產工藝參數，實現生產工藝的數據化、規(guī)范化，這就要強調凹印版滾筒所固有的特性，以及與印刷設備和印刷材料的配合。

1.避免網點丟失

經長期實踐和觀察， 當生產中出現網點丟失、層次不分明的情況時，首先要考慮印版滾筒本身的問題。

（1）用專用的擦拭劑擦拭印版滾筒上出現網點丟失的部位，這樣可以解決由于堵版原因造成的網點丟失。

（2）若擦拭印版不能解決問題，則要用網點測量儀仔細查看印版滾筒上的網穴是否出現殘缺，如確定存在缺陷，就要重新制版。

（3）根據印刷廠的設備、印刷材料等條件，對印版滾筒進行分析，對易造成網點丟失的高光部位和細小線條進行網點深度測量，并給出深度要求,要求制版廠進行相應的處理。

2.觀察網點變化

目前凹印版滾筒大多采用電子雕刻方式，形成不同深度的V形網穴，由于電雕機老化程度不同,雕刻針的磨損程度不同,印版滾筒上的網穴或多或少會有一定的變化。而且在印刷中隨著印量的增加，印版滾筒不斷磨損, V形網穴的體積變小，傳墨量減少，造成印刷網點面積變小，色相發(fā)生變化，甚至造成印版提前報廢。因此印刷廠需建立印版滾筒網點變化標準,上機前用網點測量儀對印版滾筒上的網穴進行選點記錄,對不符合網點變化標準的印版滾筒，要求制版廠重新制版。

3.數據記錄和分析對比

目前大多數印刷廠在上機印刷前只檢測印版滾筒的硬指標(同心度、平衡性、遞增量等)，至于印版滾筒的軟指標（網穴形狀和深度、加網線數等)，一般是在印刷機上試印后再反饋給制版廠。由于凹印油墨、承印材料種類繁多，制版廠不可能為每家印刷廠制定出一套完整的灰平衡參數及印刷特性曲線。另外，制版廠多以打樣的樣張來評價制版質量，而實際印刷條件與打樣的工藝條件相差較大，造成印刷品無法達到與打樣樣張一致或接近的效果。

如果印刷廠在印刷前運用網點測量儀對印版滾筒的軟指標進行數據記錄和分析對比,建立標準并與制版廠共享，就可實現制版數據化，提高制版成功率，并有助于印刷工藝的規(guī)范化。在一臺印刷機的有效印刷速度下，可以根據一系列的承印材料確定最佳的油墨密度值和黏度值。通過對每種承印材料印刷的印刷品進行采樣測量，繪制出網點增大曲線，由此建立印刷該承印材料時精確的油墨密度和黏度標準。另外，采樣分析還可以對復制曲線進行補償，更容易預測網點增大值，印刷品的一致性更高，且調試時間更短，浪費更少。

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